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数字印刷并不是瓦楞包装的解决方案，但数字印刷又的确适合解决很多产品问题，比如传统印刷包装中存在的三大痛点，即：冗长的供应链、高库存和过时，以及定制和版本控制的需求。01冗长的供应链我们生活在一个随需应变的世界中。各种规模和大小的企业都面临着以个人定制的方式交付产品的压力，而规模和速度只有通过批量生产才能实现。传统的印刷包装供应链根本无法满足这种按需期望。从设计到交付，可能需要6-12周才能生产出瓦楞包装。大多数企业已经在这些限制条件下工作了很长时间，以至于他们不知道旷日持久的流程使他们付出了什么，但代价是真实的，也许因此而丢失了商机。由于周转时间为12周，因此品牌每年只能进行3-4次包装的更改。这极大地限制了他们进行有针对性的短期营销活动的能力，也使品牌无论涨跌如何，都无法灵活应对市场需求。 次数用完API KEY 超过次数限制

纸箱行业是一个低附加值的微利行业，这也就意味着原材料在产品价格中占据着较高的比例。通常原纸成本占纸箱的75%左右。因此，控制好了原材料，也就控制好了企业的成本与效益。

然而，在原纸的选购及使用过程中，我们却常常遇到很多困扰，这也给企业造成了极大的伤害，因此，请务必重视原材料的质量问题。

低克度原纸印刷刷时，会出现瓦楞纸板表面露楞、网点不清洗。容易引起楞峰和楞坑的低凹处印不出所需的图文内容。针对露楞造成的瓦楞纸板表面不平整，选用弹性较好的柔性树脂版做印版，来克服印刷不清晰和漏底的缺陷。

由于造纸原料的差异和原纸施胶、涂布的差异，在吸收性能方面就不同，如在单面涂布白板纸和牛皮卡上进行叠印时，因吸收性能小，墨的干燥速度就慢一些，所以应减小前一道水墨的粘度，提高后面叠印水墨的粘度。并将线条、文字、小图案放在色印刷，把满版实地放在后一色印刷，这样可以提高叠印效果，另外把深颜色的放在前面印，把颜色浅的放在后面印，可以遮盖套印误差，因为深色覆盖力强，有利于套印准确，而浅色覆盖能力弱，放在后印即便有跑规象也不易观察出来。

原纸表面的施胶状况不同也会影响对墨的吸收量。施胶量小的纸吸墨多，施胶量大的纸吸墨少，所以应根据纸的施胶状态，调整各墨辊的间隙，也就是调小各墨辊的间隙，来控制印版的着墨量。由此可见，原纸入厂时应对原纸的吸收性能状况进行检测，并给印刷开槽机和配墨人员一个原纸的吸收性能参数，以便于他们配墨和调整设备。并针对不同原纸的吸收状态，调整墨的粘度和PH值。

虽然柔印瓦楞纸箱具有工艺流程简单、、成本低、抗压强度高、透楞现象轻等诸多优势，但瓦楞纸箱生产企业也不可盲目地用柔印工艺替代胶印工艺，否则可能适得其反。笔者认为，瓦楞纸箱生产企业需要针对不同的产品，具体分析是否适合转为柔印工艺。要达到工艺转换，还应注意以下几个问题。

　　1.纸箱图文：

　　啤酒瓦楞纸箱共六面，要观察每面的图文效果。当某一面的图文出血较小，或与其他面相接的图文无过渡色时，不宜转为柔印工艺。

　　例如，胶印瓦楞纸箱就不宜转为柔印工艺，原因是其两个大面的压痕线与纸箱图文边缘完全重合，既无颜色的过渡，也无出血。即使转为柔印工艺生产，也无法保证瓦楞纸箱的精度，从而影响瓦楞纸箱整体美观效果。

　　2.套印精度：

　　柔印工艺的套印精度低于胶印工艺。一是柔印工艺直接在三层瓦楞纸板上印刷，若瓦楞纸板表面弯曲不平或弯曲度不一致，就会导致套印精度差；二是设备精度不同，柔印设备的精度一般在±0.25mm，印品精度一般的套印误差amp;lt;0.2mm；三是制版精度不同，柔印工艺受印版缩版率影响，印刷精度低于胶印。所以，对于套印精度要求高、套印色组较多的瓦楞纸箱，不要轻易转为柔印。

　　当然，转柔印工艺并不是不能实现，一是减少套印色组，就是消色，如图1中的红色，一个专色红全可以再现，无需四色；二是线条、文字等直接叠印，如图2中的黑字和线条，无需挖空，黄墨铺底；三是做好陷印过渡，如图1主面的“易拉罐”图片属于挖空，红版陷印值要做到0.5～1mm。